Werkzeitmanagement

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Effektive Steigerung der Auslastung

Die Werkzeit ist definiert als die Zeit, die ein Instandhaltungstechniker tatsächlich mit wertschöpfenden Tätigkeiten verbringt auch als „Wrench Time” oder Schraubenschlüsselzeit bekannt. Branchenstudien zeigen konsistent, dass die durchschnittliche Werkzeit in den meisten Betrieben nur 25–35 % beträgt. Das bedeutet: Techniker verbringen 65–75 % ihrer bezahlten Schicht mit Reisezeiten, Wartezeiten auf Teile, Informationssuche oder papierbasierten Verwaltungsaufgaben. Weltklasse-Organisationen erreichen hingegen eine Werkzeit von 55–65 %. Eine Werkzeit-Studie (Work Sampling Study) zielt darauf ab, die für nicht wertschöpfende Aufgaben aufgewendete Zeit zu identifizieren und systematisch zu reduzieren.

Diese Kennzahl ist besonders relevant in der Instandhaltung, wo Vorgesetzte oft erhebliche Zeit mit Schichtübergaben und Störungsbehebung verbringen, was die Arbeitsverteilung verzögert. An abgelegenen Standorten erschweren papierbasierte Arbeitsaufträge die Aufgabenzuweisung und Fortschrittsverfolgung – und erzeugen Leerlaufzeiten, die direkt die Betriebseffizienz und Produktivität des gesamten Unternehmens beeinträchtigen.

“Eine Werkzeit-Studie ist nicht darauf ausgerichtet, ineffizientes Personal, Fehler oder schlechte Leistungen zu identifizieren. Stattdessen untersucht sie die Qualität des Planungsprozesses und wie effektiv die Organisation ihn nutzt.„

Große Zeitverluste bei der Werkzeit

Arbeitsausführung: Warten auf Teile, Warten auf Freigaben und Genehmigungen. Verzögerung bei der Zuweisung einer Aufgabe an einen Wartungstechniker. Mangelnder Überblick über die Verfügbarkeit von Ressourcen vor Ort. Schlechte Wartungsplanung und ineffiziente Terminierung ein strukturelles Problem, das den Großteil der vermeidbaren Leerlaufzeiten verursacht. Lange Leerlaufzeiten der Techniker, da Vorgesetzte mehrere Papierdokumente und Auftragskarten prüfen müssen, bevor sie Aufgaben zuweisen. Verzögerungen bei der Entscheidungsfindung durch papierbasierte Informationen (kein CMMS) oder fehlende strukturierte Daten.

Berechnung der Werkzeit

Werkzeit = (Gesamtzeit für produktive Aufgaben × 100) / Zeit für alle Aufgaben

Das Kosten-Verhältnis zwischen geplanter und ungeplanter Arbeit beträgt 1:5 ungeplante Instandhaltung ist fünfmal teurer als geplante Wartung. Jede Steigerung der Werkzeit in Richtung des 55–65 %-Ziels reduziert direkt den ungeplanten Anteil.

Unsere Lösung

• Studie zur Optimierung der Werkzeit: Entwicklung einer maßgeschneiderten Strategie zur Optimierung der Schraubenschlüsselzeit auf Basis einer strukturierten Felderhebung.
• Audits und Bewertung der internen Kontrollen: Bewertung der Kontrollen und Prozesse für Instandhaltungsrisiken sowie Prüfung der internen Kontrollen auf Lücken und Verbesserungspotenzial.
• Benchmarking und Umsetzung bewährter Verfahren: Vergleich der Leistung mit Branchenstandards und Entwicklung eines Aktionsplans, um identifizierte Lücken zu schließen.
• Vorbeugende und optimierte Wartung: Entwicklung einer datengesteuerten PM-Strategie unter Verwendung von Daten zum Anlagenzustand und Fehlerratenanalysen, um die Wartung zu optimieren und Reparaturzeiten zu verkürzen.
• Technologie- und Digitalisierungsbewertung: Bewertung der aktuellen Technologielandschaft und Empfehlung digitaler Lösungen wie CMMS. Bis 2026 setzen bereits 59 % der Betriebe auf CMMS-Systeme; eine Implementierung reduziert Instandhaltungsausgaben nachweislich um bis zu 36 % innerhalb von 24 Monaten.
• Rahmen für die Erfassung von Werkzeiten und Berichterstattung: Entwicklung eines benutzerdefinierten Berichtsrahmens für die Werkzeiterfassung, eingebettet in ein System klar definierter Standard-Betriebsverfahren.

Geschäftswert

1. Verbesserte Anlagenverfügbarkeit
2. Geringere Wartungskosten
3. Hohe Werkzeiten / Zeit am Werkzeug
4. Hohe Ressourcenauslastung
5. Hohe MTBF (Mean Time Between Failures)
6. Geringer Instandhaltungsrückstau
7. Einbeziehung des Wartungspersonals in die Planung und Terminierung
8. Systematische Datenzuordnung für schnelle und fundierte Entscheidungen
9. Schnellere Ressourcenzuweisung bei ungeplanten Ausfällen
10. Verbesserte Produktivität von Vorgesetzten und Technikern
11. Weniger Instandsetzungsarbeiten

Schwerpunkt Industrien

1. Fertigung
2. Öl und Gas
3. Versorgungsunternehmen (Strom, Wasser, Gas)
4. Transport und Logistik
5. Luft- und Raumfahrt & Luftfahrt
6. Metall und Bergbau
7. Bauwesen
8. Autoreparatur
9. Schiffbau und Marine
10. Telekommunikation